20世紀90年代以前，普遍采用金屬打包機和鱷魚剪切設備加工廢鋼非金屬物。沒有分選凈化設備，不能滿足“精鋼”“精料入爐”“節能減排”的生產需要。破碎生產線顛覆了傳統的破碎方式，利用錘子擊打的原理，在高速、大扭矩電機的驅動下，主機轉子上的錘頭輪流擊打進入容腔內待破碎物，通過襯板與錘頭之間形成的空間，將待破碎物撕裂成合乎規格的破碎物，再在磁力設備的作用下，可得到純度較高的優質破碎鋼。實現了最低投入、最大回收率。

以一輛經過預處理的報廢汽車為例：報廢汽車先進入低轉速大扭矩的雙軸撕碎機，將大體積的汽車進行撕裂、破碎成條狀物，使其能順利進入破碎機。

然后進入報廢汽車拆解生產線中的破碎步驟，此環節可以去除物料上的油漆，把條狀揉搓成團狀，破碎機內設有噴水口，噴出的水可冷卻錘頭和避免塵揚。

破碎完之后就是在磁選設備分選作用下，破碎的物料被吸起送到堆料輸送機上，其它物料經其下部的料斗落入非磁性物質輸送機上。非磁性物質輸送機上方設置的懸掛式磁選機，可將被篩選下來的物料中的黑色金屬吸出，提高系統對廢鋼的回收率。

經過這樣一系列破碎處理，報廢的汽車中可得到的是可以直接投爐煉鋼的精料了。一臺汽車分解處理后除了有色金屬還有橡膠、塑料、電線，這些東西的價值就不用多說了吧。